零部件型号多
不同车型和批次结构差异明显，需要支持工装切换和检测规则管理。
行业痛点
咨询行业方案 →汽车零部件视觉方案常见难点
围绕行业需求、系统组成、技术路线和现场交付，呈现可沟通、可验证、可实施的解决方案。
现场空间受限
相机、镜头、光源和工控设备需要适配既有产线空间。
节拍要求稳定
在线检测需要在限定节拍内完成采集、推理、判定和结果输出。
系统接口复杂
需要与PLC、机器人、MES、报警设备和产线节拍信号联动。
方案模块
可落地的视觉系统模块
模块覆盖成像、算法、软件、接口、数据和现场运维，便于明确实施范围与交付边界。
01
尺寸与轮廓测量
检测孔位、间距、高度、间隙、台阶、边缘和装配位置。
02
焊缝与焊点检测
识别焊缝连续性、飞溅、漏焊、偏焊和外观异常。
03
装配防错检测
判断漏装、错装、方向错误、紧固件状态和零件匹配关系。
04
字符与标签识别
识别铭牌、二维码、批次号和追溯码。
05
机器人视觉定位
输出工件位姿、抓取点、引导坐标和复检结果。
06
产线接口集成
对接PLC、MES、机器人控制器、数据库和报警系统。
应用场景
适合哪些具体场景？
方案覆盖典型工位、设备、产线与业务场景，便于匹配实际需求。
焊装工位
焊缝检测、焊点检查、工件定位和结果追溯。
总装工位
零件装配状态、紧固件、方向和漏装检测。
机加工零件
尺寸、孔位、边缘、毛刺和表面缺陷检测。
机器人上下料
料框定位、抓取点输出和姿态引导。
成像实验报告
检测算法模块
装配防错规则
上位机软件
PLC/MES接口
现场调试记录
项目实施前建议提供检测对象图片或视频、良品与不良品样本、节拍要求、安装空间、通讯接口和验收口径。极视科技会根据样本和现场条件给出技术路线、风险边界和交付范围说明。
实施路径
从行业场景到现场部署，过程清晰可控
每个行业方案均结合检测对象、现场环境、硬件条件和验收指标分阶段推进。
01
场景调研行业工艺、检测对象和现场环境02
样本分析图片视频、良品不良品和难例数据03
方案设计相机光源、算法、平台和接口规划04
方案验证样本测试、指标评估和风险确认05
系统集成软硬件联调、平台开发和接口对接06
部署迭代现场调试、验收、数据回流与优化常见问题
客户常见问题
以下问题聚焦行业场景、技术方案与实施边界。
汽车零部件视觉方案是否适合多品种产线？
可以按产品型号、夹具、工艺参数和检测规则建立配方，具体范围需要结合产线切换方式确认。
焊装检测需要准备哪些样本？
建议准备不同焊接状态、光照条件、角度、合格样本和典型不良样本，用于成像和算法验证。
是否可以和机器人系统联动？
可以。可根据控制器接口输出坐标、姿态、检测结果或复检信号。
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请填写行业场景、检测对象、速度精度要求、现场环境、接口系统以及是否已有图片/视频样本，我们将评估技术路线、周期和报价范围。