欠陥の判断は、使用可能な画像と正しい検査場所によって決まります。パーツの動き、反射、オクルージョン、焦点ぼけ、または露出の問題により、検査モジュールへの入力が変化する可能性があります。問題の原因がモデル、しきい値、または画像キャプチャにあると判断する前に、入力領域と検査領域を確認してください。

各段階での入力と状態を記録する

ステージ 小切手 保存する記録
部品の位置と画像の位置合わせ 位置、回転、スケール、および参照テンプレート アライメント変換、スコア、および失敗の理由
検査領域 ROI パーツと領域の正しいマッピング 座標系、トリミング境界および有効範囲
画質チェック シャープネス、オクルージョン、反射、露出 チェック項目、閾値、故障状態
欠陥判定 該当する欠陥、出力、および判定しきい値 モデルのバージョン、証拠画像と結果

アライメント スコアは、パーツがどの程度適切に配置されているかを測定します。予測された欠陥の信頼スコアは別のフィールドです。両方のフィールドをその意味とともに保持します。スケーリング、回転、トリミング後に座標変換を保持することで、欠陥位置を元の画像または部品の座標にマッピングできます。

アライメント不良は製品として認められません

位置合わせまたは画質チェックが失敗した場合は、明示的にレビューが必要または検査不合格の状態を報告します。ビジネス ルールは、別の画像を取得するか、人間によるレビューを求めるか、検査プロセスを停止するか、または別の手順を使用するかを決定します。欠陥結果がないことは、製品が適合しているという証拠としては不十分です。

領域を変更した後、境界線サンプルを再確認します

領域を縮小すると、背景の干渉を除外したり、検査が必要なエッジを除外したりできます。実際のパーツの変位、回転、欠陥位置、および通常のテクスチャ サンプルを使用してカバレッジを確認します。元の画像、変換、領域、および決定証拠を保持して、誤報や見逃した欠陥を再現します。

品質チェック自体を検証する

品質チェックでは、使用可能なサンプルが拒否されたり、不適切な画像が受け入れられたりすることがあります。不合格のサンプルと理由を個別にカウントし、最終検査結果と合わせてレビューします。しきい値は実際のイメージング条件で検証する必要があります。この記事は、一般に受け入れられる基準を提供しません。

関連サービス: ビジョンアルゴリズムとモデルエンジニアリング そして プロジェクトのお問い合わせ.